铝合金型材挤压模具的实用经验

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铝合金型材生产的质量和效率与挤压模的设计和结构密切相关，根据多年的铝型材散热器方面工作实践和生产经验，简要介绍几种在实际生产中经常出现问题的铝材挤压模的优化设计实践，与同行们共讨论。

　　1、部分大断面空心型材模具的优化

　　断面空心比较大的空心型材在常规设计情况下，常出现大面起波，平面间隙超差，明显焊缝等缺陷，出现这些问题，通常是缘于模具设计结构的不合理性。为此，笔者在模具设计上：上模采用偏桥，下模在料仓内加凸筋的设计方案。

　　由于在生产过程中，型材大面起波、平面间隙超差等缺陷-般是因为大面分流孔接近中心，金属流速快而引起的，因此在焊合室中大面�？浊爸靡皇实背ざ鹊耐菇睿庋苯鹗袅飨蚰？资保菇钕笠坏腊蕉越鹗舻牧鞫鸬阶璋饔茫糇璋饔锰脖阌谛弈●！�

　　同时，相应地对某些焊缝的质量也起到了优化作用。

　　对于一些矩形腔，长宽比比较大的方管型材，焊合线常明显的出现在大面装饰面上。现可将对称式桥改为偏桥式，焊缝是由于金属流动通过分流孔在分流桥下进入摸孔前没有得到充分焊合而形成的。获得高强优质焊缝当然是lpl竞猜平台理想所在。但是如果在生产过程中，焊缝不可避免的出现在型材大面或装饰面上，那不妨使其尽量远离大面或装饰面。在如（图1-2）形式分流孔情况下，使模桥中线向外偏移，(a：b＝2：1、a1＝a2)。通常，由于大面分流孔中的金属流动速度快，当分流桥的形式设计为偏桥式时，这样，增加了大面分流孔中的料流向两侧填充的空间，且随着分流桥中心线的向外偏移，则料流焊台位置也随之外移。因此，这样即调整了大面金属流速，又使焊缝远离中心大面。

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　　通常情况下，无论两�？资巧舷屡欧牛故亲笥遗欧牛蓟嵊捎诳拷行囊徊嗟慕鹗袅魉倏欤┝铣渥愣股夏ＤＰ鞠蛲夥⑸员湫卧斐尚筒脑独胫行囊辉虮诒〉钠谌毕荨Ｒ虼嗽谀＞呱杓乒讨校谛筒亩厦娉叽绶帕渴保ǔ２诘亩厦娉叽缭は攘舫銎朴嗔俊Ｈ绻侥？坠灿弥行姆至骺祝肆侥？椎墓┝媳Ｖは喽晕榷ǎ诹喜种辛娇字屑湮恢每梢约右桓舭迨椒至鹘睿灿欣谛弈●！�

　　3、小开口、悬壁面积大的平面型材模具的优化

　　此种型材在通常全面直给料的平面模设计情况下，很容易出现悬臂弹性变形大，以至于发生断裂、掉块等情形。此种情况下，可以将其设计成吊芯模，只是修模不很容易。有些型材开口非常小，几乎闭合，此种可采用组合模式，但开口处需要配合紧密。

　　一般的开口小，恳臂面积大的平面型材可将直给供料板设计为桥式供料板或悬壁桥式供料板、将受力的悬壁面置于桥下，这样可以对型材悬臂进行保护，当金属料流填充�？资保醋怨┝习宓慕鹗袅魍ü攀焦┝习宓那哦孕鄣恼诘膊挥弥苯幼饔闷渖希醇跚崃四＞咝鬯惺艿恼沽Γ佣纳菩鄣氖芰ψ刺Ｑ映ち四＞叩氖褂檬倜�

　　4、长厚比比较大的长断面平面型材模具的优化设计

　　因型材长厚比比较大，壁厚有时比较薄，靠近中心的金属流速比较快，仅仅用工作带的长短来调整�？赘鞔Φ牧狭魉俣仁怯邢薜模砸撞湫稳毕荨Ｏ植捎�(图4-2)所示的桥式供料饭，这样可以有效的调整中间的金属流速，从而使�？赘鞔α狭魉俣染猓芄皇盏搅己眯Ч�

　　5、总结

　　实践证明，以上几种铝型挤压模具设计的优化在实际生产中都是行之有效的。挤出的铝合金型材较之过去相比，成形好、尺寸精度、易保证、表面质量也得到了良好的改善。从而，大大提高了型材挤压的生产效率和降低了lpl竞猜平台生产成本。

　　对于铝型材lpl竞猜平台挤压模具设计，随着社会各行业的飞速发展，型材断面形状随之复杂化、多样化，按常规常见形式设计，存在许多不足。所以，要得到优质型材，就得在生产、生活中不断地学习、积累，不断地改造和创新。

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